SYNCRO EXPERTS

Fallbeispiele

KANBAN

Branche:

Schwermetall-Industrie

Unternehmen (Konzern/KMU):

KMU

Projektzeitraum, tatsächliche Projekttage:

2 Monate, 42 Tage

Ziel(e) des Unternehmens:

Reduzierung der Fehlteile, Steigerung der Produktion, Reduzierung der eingesetzten Ressourcen, Steigerung der Flexibilität

Ergebnis:

Die Produktion erhält nur noch die Materialmengen, die auch tatsächlich verbraucht wurden, Reduzierung der Umlaufbestände, Reduzierung der Rüstzeiten in der Produktion, Erhöhung der Verantwortung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter durch die Integration von KANBAN-Tafeln in der Produktion, transparenter Materialfluss

Ausgangssituation (skizziert):

  • keine Transparenz zwischen den Produkt-Bereichen
  • die Lieferperformance (Einhaltung des zugesagten Liefertermins) ist schlecht 
  • die Qualität der Produkte wird zunehmend schlechter, wegen der Hektik in der Produktion kommt es vermehrt zu Nacharbeiten bzw. Ausschussteilen
  • hoher Bestand zwischen den Prozess-Schritten
  • keine Austaktung der Anlagen

Geplante Maßnahmen des Unternehmens:

Einkaufen weiterer Anlagen und Maschinen, um die Flexibilität und der Bedarfe gerecht zu werden

Geplante Maßnahmen SYNCRO:

Zunächst wird eine Mikro-WSA (Wertstromanalyse) aufgenommen, die als Basis für sich daraus ergebende optimierte Makro-WSD (Wertstromdesign) dient. Hierbei wird deutlich, wo welche Kommunikation mit welchen Rollen erforderlich ist und welche Prozesse zeitnah geändert werden müssen. Es wird eine Grundlagenschulung für die Beteiligten zum Thema KANBAN durchgeführt. Anschließend wird eine ABC-XYZ Analyse durchgeführt, um die für die Methode KANBAN geeigneten Bauteile zu identifizieren. Letztendlich wird die KANBAN-Berechnung durchgeführt und ein KANBAN-System etabliert. Die hierfür notwendigen Standards werden erstellt und geschult.

Vorgehen:

  • Durchführen von Wertstromanalysen
  • Identifizieren von Verschwendungen und Engpässen
  • Definieren der Handlungsfelder und deren Lösungsansätze inkl. diverser WSD-Skizzen
  • Festlegen des Wertstromdesigns
  • Erarbeiten der Zielauflösung über eine Road-Map und Festlegen aller Verantwortlichen
  • Durchführen einer ABC-XYZ-Analyse
  • Berechnung aller KANBAN-fähigen Teile
  • Erstellen aller Leitfäden und der dazugehörigen Standards
  • Schulen und Coachen der Verantwortlichen

Ergebnis:

Bestandsreduzierung um 33%

Rüstzeitreduzierung um 60% durch parallel durchgeführte Rüstworkshops

Motivierte Mitarbeiter durch Übergabe/-nahme von Eigenverantwortung

Eskalationsplan und Belegungs-/Kapazitätsplan für die Fertigungssteuerung

Integration eines KANBAN-Managers (vormals Disponent)

Flexibilisierung der Anlagen durch klare Transparenz der Aufträge über Produktions-KANBAN und Transport-KANBAN


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Alireza Soltany Noory

 

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